Kvalitní

Proces kontroly kvality

STHL provozuje sedm plně automatizovaných výrobních linek SMT, podporovaných pokročilým zařízením, přísným řízením kvality a inteligentním servisním systémem. Tento integrovaný přístup zajišťuje, že každá fáze výroby je standardizována a přináší konzistentní a vysoce kvalitní výsledky.

01 – Kontrola procesu

Před zahájením výroby provádíme komplexní přezkoumání procesu, abychom vyhodnotili specifické požadavky každého projektu PCBA. Toto včasné posouzení sladí design a výrobu, snižuje rizika a zajišťuje optimální kvalitu výsledků.

02 – Kontrola vstupní kvality (IQC)

 

• Počítání materiálu - Čítače X Ray komponent pro vysoce hodnotné nebo kritické součásti (IC, BGA).
• Vizuální kontrola - Konzistence balení, šarže, štítků a specifikací.
• Rozměrové a elektrické vzorkování - Odpor, kapacita, indukčnost, parametry tranzistoru, ESD ochrana.
• Ověření shody - Shoda se směrnicí RoHS/REACH a certifikace dodavatele.
• Sledovatelnost šarže - Skenování čárových kódů propojené s MES; přísné skladování proti vlhkosti/ESD; Řízení zásob FIFO.

03 – Kontrola pájecí pasty (SPI)

• Precision Control - Tloušťka, plocha, odsazení, přemostění; Přesnost XY v rozmezí ±20 μm.
• Prevence defektů - Včasná detekce nedostatečných, nadměrných nebo chybějících usazenin pájky.
• Integrace dat - Výsledky automaticky nahrány do MES.
• Volitelné úplné pokrytí - 3D kontrola každé pájecí plošky na vyžádání.

04 – Umístění SMT

 

• Ověření prvního článku - Přesnost umístění, polarita a parametry procesu.
• Vysokorychlostní přesné - systémy umístění Panasonic NPM D3 s inteligentním viděním a integrací MES.

05 – Test prvního článku automatizované létající sondy (FAT)

• Ověření součásti - Rozpoznání typu, orientace, polarity a balení.
• Detekce vad - Porovnání kusovníku/souřadnic v reálném čase k identifikaci chybějících, nesprávných nebo přebytečných dílů.
• Vizuální zvýraznění - Zjistí anomálie pro okamžitou kontrolu.
• Traceable Reporting - Automatizované reporty integrované se systémy kusovníků a MES.

06 – AOI + manuální odběr vzorků

 

• Pokrytí - Kontrola umístění, polarity, ofsetu a pájení před a po přetavení.
• Rozlišení - Detekce až 01005 komponent.
• Křížová validace - Ruční vzorkování křížově kontroluje výsledky AOI; všechna data nahraná do MES.

07 – Vizuální kontrola + RTG

• Vizuální kontroly - Kvalita pájeného spoje, přemostění a chybějící pájka.
• Rentgenová analýza - 100% inspekce BGA/QFN na dutiny, přemostění nebo skryté defekty.
• Ověření spolehlivosti - Potvrzuje integritu pájky a spolehlivost propojení.
• Sledovatelnost - Snímky ve vysokém rozlišení a kontrolní data archivovaná v MES.

08 – In Circuit Test (ICT)

 

• Testování hromadné výroby - Držáky hřebíků měří elektrické parametry a detekují otevření/zkraty.
• Sledovatelné výsledky - Automatické přehledy nahrané do MES.

09 – Funkční test (FCT)

• Powered Validation - Ověřuje funkčnost, rozhraní a integritu signálu při simulaci zatížení.
• Opakovatelné a automatické - Jednotlivá zařízení zajišťují konzistenci; Vyhovuje IPC/ISO.
• Integrace MES - Testovací data plně sledovatelná.

10 – Konformní nátěr

 

• Ochrana - Odolnost proti vlhkosti, posypové soli, prachu; zvyšuje izolaci a spolehlivost.
• Automatizovaná aplikace - Selektivní nástřik, maskování, UV/IR vytvrzování.
• Standardizovaný proces - Pracovní postupy vyhovující IPC/ISO.
• Kontrola a sledovatelnost - kontroly pokrytí UV zářením, testování přilnavosti; výsledky archivovány v MES.

11 – Testování spolehlivosti

• Environmental Simulation - Testování vyhoření, tepelného cyklování, vibrací a solné mlhy.
• Sledovatelnost - Všechna testovací data archivována pro dlouhodobé použití.

12 – Odchozí kontrola kvality (OQC)

 

• Vizuální kontrola - Sítotisk, štítky, orientace, pájené spoje.
• Funkční testování - Kompletní testování nebo testování založené na vzorcích podle požadavků zákazníka.
• Mikroskopická analýza - 3D mikroskopie pro kritické pájené spoje a konektory.
• Sledovatelná dokumentace - Certifikáty shody (COC), First Article Inspection (FAI), zkušební záznamy.
• Ověření balení - Množství, značení, čárové kódy, integrita balení.

Třívrstvé zajištění kvality

• IPQC – In-Process Quality Control: Monitorování na místě, shoda s IPC-A-610, zpětná vazba MES, nápravná opatření 8D/PDCA.
• MES – Manufacturing Execution System: skenování čárových kódů, laserové značení, data PLC/senzorů, alarmy v reálném čase, 10letá sledovatelnost.
• QA – Quality Assurance System: rámce IPC/ISO/IATF, procesní audity, kontrola SOP, školení operátorů, nápravná opatření.

Kontrola kvality a zprávy o zkouškách

 

STHL poskytuje úplnou sadu zpráv o kontrole kvality a testech v souladu s normami IPC, ISO, IATF a JEDEC:

• Vstupní a standardní kontrola - IQC, soulad s RoHS/REACH, HIC.
• Rozměrová a strukturální analýza - Plnorozměrná, CMM, mikrořez.
• Procesní a výrobní testy - AOI, rentgenové záření, pájitelnost, impedance.
• Elektrické a funkční testování - ICT, FCT, ověřování programování.
• Závěrečná a výstupní kontrola - Závěrečná kontrola IPC A 610, OQC, NCR.
• Environmentální a spolehlivostní testování - Tepelné cyklování, solná mlha, pád/vibrace.

Certifikace kvality

Naši výrobní partneři pracují plně v souladu s mezinárodně uznávanými standardy:

• ISO 13485:2016 - Řízení kvality lékařské elektroniky
• IATF 16949:2016 - Řízení kvality automobilové elektroniky
• ISO 9001:2015 - Obecný systém řízení kvality
• ISO 14001:2015 - Systém environmentálního managementu
• Shoda se směrnicí RoHS a REACH - EU v oblasti environmentální a chemické bezpečnosti
• Certifikované materiály UL, FCC, IC - Bezpečnostní a regulační schválení pro globální trhy

Řešení problémů s kvalitou a poprodejní zajištění

• 8D Proces nápravných opatření - Definice problému, omezení, analýza hlavních příčin, nápravná a preventivní opatření.
• Zásady přepracování a vrácení peněz - Stížnosti přijaté do 5 pracovních dnů; řešení obvykle do 1–3 dnů.
• Závazek STHL - Bezplatná oprava nebo přepracování a vrácení v případě výrobních vad.
• Rozsah - Platí pouze pro výrobní vady potvrzené kontrolou; nezahrnuje chyby návrhu nebo problémy s materiálem dodaným zákazníkem.
• Pokryté běžné problémy - Vady obrábění/sestavy, selhání tolerance, nesprávný materiál/povrchová úprava, nezpracovatelné díly, nedostatky, jiné potvrzené výrobní příčiny.